AMFE
El AMFE se aplicó por primera vez en la industria aeroespacial, en los años 60, llegando a recibir una especificación dentro de la normativa militar americana la MIL-STD-16291 “Procedimientos para la realización de análisis de modo fallo, efectos y criticidad”.
En los años 70 la comenzó a utilizar Ford, extendiéndose con el tiempo al reto de fabricantes de vehículos. Hoy en día es un método básico para analizar el sector de automóvil, siendo extrapolado a otros sectores de forma satisfactoria.
El método también se puede conocer como AMFEC (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad), ya que introduce de forma precisa la gravedad de las consecuencias en los fallos.
La técnica se aplica de forma fundamental para analizar un producto o proceso durante la fase de diseño, este método es válido para cualquier proceso. Los procesos se encuentran en todos los ámbitos de la organización, desde el diseño y montaje hasta la fabricación, comercialización y la misma empresa en todas las áreas de la organización.
Este método aunque sea muy sencillo se aplica a procesos clave en los que los fallos pueden que se pueden dar, por sus consecuencias pueden tener repercusiones importantes con los resultados esperados. El principal interés de AMFE es el de resaltar los puntos críticos con el fin de establecer un sistema preventivo para evitar que aparezcan o minimicen las consecuencias que pueden generar, ya que éstas pueden tener grandes repercusiones.
El principal interés que persigue AMFE es el de resaltar los puntos críticos en con el fin de establecer un sistema preventivo, con el que evitar que vuelvan a aparecer sus consecuencias. Por esto AMFE se puede convertir en un gran procedimiento para detectar fallos potenciales, si lo aplicamos de forma sistemática.
La aplicación del AMFE por los grupos de trabajo que se encuentran implicados en los procesos productivos de los que son parte los usuarios en los diferentes aspectos, aporta un mayor conocimiento de los mismos y sobre todo los aspectos más débiles, con las medidas preventivas a aplicar el control necesario. Se facilita la integración de la cultura preventiva de la organización, ya que se descubre que gracias al trabajo en equipo es posible profundizar de forma ágil en el conocimiento y en la mejora de la calidad de los productos y procesos, disminuyendo los costes.
El método AMFE consiste en sistematizar el estudio de un producto, identificar los puntos potenciales de fallo, y elaborar planes de acción para poder combatir los riesgos que son asimilables a los métodos utilizados en prevención de riesgos laborales. El método utiliza ciertos criterios de clasificación que también son propios de la seguridad y salud en el trabajo.
El método AMFE introduce un factor que genera un especial interés y no es utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente, siendo la capacidad de detección del fallo que se ha producido por el usuario del equipo. El usuario puede ser un empleado o un equipo de empleados que recepcionan en un momento determinado un producto o parte del mismo en un proceso productivo, para poder intervenir en él.
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Se conoce que los fallos materiales suelen estar asociados, en su mayoría, al origen de la fase de diseño y cuanto más se tarde en detectar más costosa será la solución. Por esto es muy importante realizar análisis de potencia problemas en instalaciones, equipos y procesos desde el inicio y tener siempre en mente el funcionamiento previsto.
Se aportan una serie de definiciones sobre todos los conceptos que asume el método. El método no considera los errores humanos, sino la correspondencia de la mala operación que se ha realizado en la situación de un componente.
En definitiva, el método AMFE es un método cualitativo que facilita la relación sistemática de los posibles fallos que se pueden dar con sus consiguientes efectos, resultando de gran ayuda a la hora de analizar cambios en el diseño o en las modificaciones del proceso.
Para poder describir el método y la aplicación que tiene es necesario conocer ciertos términos y conceptos fundamentales.
Cliente o usuario: en AMFE, el cliente depende de la fase del proceso en el que se aplique el método. La situación más crítica produce un fallo generado en un proceso productivo que repercute en la calidad de un producto que no es controlado a tiempo y llega en malas condiciones al destinatario final.
Producto: el producto puede ser una pieza o un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso. Lo más importante es establecer un límite con el que se quiere analizar y definir la función esencial a realizar, lo que se denomina identificación del elemento y establecer porque subconjunto se encuentra compuesto el producto.
Seguridad de funcionamiento: es un concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de respuesta se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante riesgos que se generen en condiciones normales dentro de un régimen de funcionamiento.
Detectabilidad: es un concepto esencial para AMFE, aunque como se ha dicho es muy novedoso en los sistemas simplificados de evaluación de riesgos de accidente.
Frecuencia: mide la repetitividad potencial de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención es lo que se llama probabilidad de aparición del fallo.
Gravedad: mide el daño que provoca el fallo, según la percepción del cliente o usuario. Se puede considerar también el daño máximo esperado, el cual irá asociado a la probabilidad de generación.
Índice de Prioridad de Riesgo (IPR): se encuentra basado en los fundamentos de un método histórico de evaluación matemática de riesgos.
Si desea obtener más información sobre cómo gestionar los riesgos puede visitar la ficha del taller ISO 9001:2015 Enfoque basado en Riesgos.
